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　　“无论‘风口’怎样变化，创新始终是我们的‘天性’，也是企业实现高质量发展的关键抓手。”每当被问及企业持续成长的秘诀，江苏泰隆集团董事长殷根章总是如此回答。在他看来，今天的创新，铸就明日的辉煌。唯有锻造“创新航母”，企业才能在时代大潮中破浪前行。

　　3年前，泰隆集团实施“退城进园”战略，投资近30亿元建成传动科技产业园。这不仅是一次“地理位置”的迁移，更是一次“脱胎换骨”的变革。新产业园区紧跟精密化、信息化、柔性化、集成化、智能化趋势，实现5G网络全覆盖，推动生产方式向数字化、网络化、智能化跃升，形成年产传动机械15万台（套）的能力。

　　泰隆集团坚持“高、精、尖、特、新”战略，按照“淘汰一批、改造一批、更新一批”原则，持续进行设备技改。新增了4条箱体自动化生产线条磨齿加工自动化生产线条奥地利热处理生产线条自动化涂装线余台（套）各类设备，其中23%为来自美、德、日、俄等国的高精尖装备。集团还建成行业领先的2000kW减速机性能测试中心。

　　在智能立体仓库，工作人员通过电子终端即可精准配送零部件至组装点。这座投资5000多万元建成的仓储中心，仅四号库就拥有16000多个货位，日均发货200多台减速机配件，入库100多个料框。

　　面对人力成本上涨和招工难问题，泰隆积极推进智能工厂建设，推动信息化与工业化深度融合，制定并实施IT战略五年规划，加快数智化转型步伐。

　　通过自动化立体库与ERP系统集成，实现库存数据准确率超99%、账物实时同步，仓库人员减少50%。在RV生产区投入3000多万元，引入16台大偎机床和6台机器人，建成6套自动化生产线，实现从“一人一机”到“一人看16机”的跨越。金工车间应用MES系统，与ERP协同排产，实时监控产能、质量与完工率，并通过工位机、PAD等实现任务管理、移动质检等功能。

　　“我们基于工业互联网技术，快速搭建ERP、MES、PLM等系统，打通数据与业务流，实现跨部门、跨组织协同，显著提升经营管理效率。”泰隆信息中心主任夏国峰表示，通过三维云组态技术，实现车间设备数字仿真与生产数据联动，云端管理整个工厂。数字化转型使万基传动公司产能提升约40%。

　　“沉睡”的数据被激活，不断刷新人们对传统制造的认知。近年来，泰隆复杂非标产品设计周期从20天以上缩短至3–7天；生产计划分解时间从2人15天降至1人2小时；电机与轴承仓库实施零库存与条码管理，减少资金占用近千万元，库存准确率超99%；减电示范区在人员精简背景下，产能反增50%；关键高端产品实现设计制造一体化，编程效率提升3.3倍，代码错误率下降90%，加工效率提高1.5倍。

　　集团还构建起多元创新体系，设立国家级博士后科研工作站，拥有4个省级技术中心、5个校企合作平台，与11家高校及科研院所建立合作。自主研发的5000kW以上大功率立式齿轮箱机组填补国内空白；完成国家科技支撑计划“桥式起重机械轻量化减速器”课题，建成示范生产线台套；攻克工业机器人关节用高精密减速器技术，打破国外垄断，实现进口替代。目前，集团已获授权专利381件，其中发明专利85件，主持或参与制定国家、行业标准19项，承担7项国家及省部级课题，多次荣获省部级与国家级科技进步奖。

　　成功的企业离不开卓越的管理。2014年5月起，泰隆开始探索管理创新，逐步形成“六轮相传，一架为心”质量管理模式。

　　集团总经理殷爱国阐释：“该模式以行星传动结构为框架：太阳轮代表战略，指引方向；四只行星轮分别代表人才、创新、精益与两化，协同运转；行星架象征绿色发展，是泰隆发展的坚实支撑；内齿圈代表卓越高效，确保系统持续运转。”他强调，该模式体现了“战略领航、绿色发展、卓越高效、齿齿相传”的核心内涵。

　　·战略领航：以八大规划——人力资源、财务、质量、生产、营销、研发、信息化、品牌——引领发展方向。

　　·绿色发展：贯穿原料、产品、设备、环境各环节，推行绿色设计、生产与产品。

　　基于此，集团提炼出“以人为本、创新驱动、高位攀登、双效提升”的企业精神，设立TL模块化减速电机质量管理示范区，实现集中独立运营。

　　·产学研协同：与上海交大、重庆大学、哈工大等共建研发平台，设立博士后工作站与省级工程技术中心。

　　三年来，减电产品销售合同额增长53.2%。通过战略引领、团队锻造、CTPM精益管理、MES系统建设与产学研合作，泰隆成功打造绿色数字智慧工厂试验田，为传动科技产业园的互联网标杆工厂建设奠定基础。

　　集团深入实施“个十百千工程”，系统开展岗前、在岗、转岗培训，建立人才评价机制，激发全员潜能。博士周世才受聘研发中心副主任，主导机器人关节减速器研发，成为核心技术骨干。程序员凌建军攻克多项加工精度难题，自制深孔镗刀具与数控工艺，年节约成本近300万元，荣获全国五一劳动奖章与“江苏工匠”称号。

　　目前，泰隆已建成博士后工作站、省级企业技术中心，拥有近400人研发团队，其中硕博为主力；一线人获评国家及省市劳模，6人获省市五一劳动奖章，3人成为省级技能大师。

　　“做别人做不了的产品，成别人成不了的成功。”泰隆已成为江苏省自主工业品牌五十强、中国产学研合作创新示范企业，“泰隆”品牌影响力与市场份额持续攀升。产品广泛应用于冶金、煤炭、建材、船舶、电力、工程机械等领域，覆盖多项国家重点工程。

　　·900KW–6700KW核电齿轮箱：打破国外垄断，成为我国核电工业首台套国产重大传动装备。

　　·S395大型盾构机减速机：国内首台替代进口的隧道盾构机专用减速机，交付中铁二局使用。

　　·机器人关节精密减速器：获13项专利，性能参数达国际先进水平，突破日、捷等技术壁垒。项目达产后年产能15万台套，预计年销售6.5亿元，利税2亿元。

　　集团已开发重载模块化齿轮减速机、行星齿轮箱、工程机械齿轮箱等6大系列30多个新品种，并实现市场化。非标产品占比提升至总销售额40%以上。

　　以市场为导向，泰隆持续推动品牌创新。围绕重载齿轮箱设计、工艺与监测展开研究，形成裂纹检测、预测与防治方法，相关产品广泛应用于电力、建筑、矿山等领域，累计销售收入超2亿元，获中国机械工业科技二等奖、江苏省机械工业科技进步一等奖。

　　集团联合北京起重运输设计研究院、郑州机械研究所等单位，承担国家科技支撑计划“桥式起重机械轻量化关键技术研究与应用”项目，成功通过验收，其轻量化减速机成为起重行业新宠。

　　此外，为河南万达铝业开发大型轧机齿轮箱调整装置，为宝钢、武钢、鞍钢等研制高速比、智能化节能减速机，为中联重科、三一重工开发大功率同轴减速机，为“宁东煤电化基地”研发矿山破碎装备用大功率齿轮箱与磨机扭矩齿轮箱，新增销售额1.6亿元。针对南方与山区工况，开发大功率高速比传输减速机，新增销售1.86亿元。

　　集团研发的新型密封装置显著提升产品密封性与可靠性，轴油封档表面辊压技术改善粗糙度与硬度，降低漏油概率，年增效益60多万元。

　　近年来，泰隆持续引领行业，国内市场占有率约10%。自2010年起，综合绩效连年居行业前列，销售收入年均增10%，利税年均增15%。产品应用于三峡工程、嫦娥一号发射基地、杭州湾跨海大桥、北京奥体馆、上海世博会等重大工程，服务宝钢、振华港机、葛洲坝集团、三一重工等龙头企业，并出口至俄罗斯、伊拉克等20多个国家和地区。

　　面对未来，总经理殷爱国表示：“我们将持续依靠科技与创新，打造新质生产力，抢占发展制高点，形成竞争新优势。永远肩负‘为工业传动调速、为民族振兴加油’的使命，绘就‘做中国减速机行业领跑者’的宏伟蓝图。”（蔡建永 安之钧）